連鑄技術是把液態的鋼水通過澆注、冷凝、切割而得到鑄坯的工藝。如圖1所示，這個過程最主要的環節就是把利用盛鋼水的鋼包1，通過中間包2的過渡，連續地注入結晶器3，在四塊銅板構成的結晶器3內通過水冷得到四周為固態的坯殼，坯殼的中間部分仍為液態鋼水的鑄坯。之后鑄坯通過二次冷卻4逐漸全部凝固，并通過拉矯裝置5中輥子的支撐和轉動作用被拉出連鑄機主體，由切割裝置切割成一定長度的板坯。這個過程可以不斷更換鋼包1來實現多爐連續澆鑄。

連鑄生產過程中，中間包2是關鍵的過渡設備，中間包2的形狀決定了鋼水的流動狀態，同時其依靠塞棒(或者是滑板)機構6來控制鋼水，通過浸入式水口流入結晶器3。一般用塞棒(或者是滑板)機構6打開的百分比來表征鋼水進入結晶器3的流量。正常情況下，基于拉速和澆鑄斷面，塞棒(或者是滑板)機構6的開口度一般在50％～80％，并且在一次澆鑄過程中由于澆鑄斷面變化不會很大，塞棒(或者是滑板)機構6的開口度變化幅度不會超過20％。

實際澆鑄過程中，可以控制塞棒(或者是滑板)機構6的開口度百分比來調節進入結晶器3鋼水的流量，以平衡澆鑄過程的各種變化，如拉速提升或降低、中間包2鋼水重量波動等，目的是保持鋼水在結晶器3內的液位穩定，保證鑄坯質量。

但是澆鑄過程中存在兩種異常情況會影響到塞棒(或者是滑板)機構6的開口度百分比實際值，一種是由于鋼中al2o3、mgo·al2o3等夾雜物的產生和凝聚，會堵塞水口，從而影響實際鋼水流入結晶器3的流量。堵塞物擋住鋼水的正常流入，例如塞棒(或者是滑板)機構6的開口度百分比已經超過80％了，而由于堵塞物的存在，實際流入結晶器3的鋼水量小于正常情況下開口度達到80％流入的量。極端情況是開口度開到100％，但水口全部被堵塞物擋住，鋼水不能流入結晶器3而造成斷澆。另一種是鋼水中含ca，其含量過高會與塞棒(或者是滑板)機構6、水口的本體發生化學反應，從而導致塞棒(或者是滑板)機構6、水口的本體溶損，使實際流入的鋼水量大于塞棒(或者是滑板)機構6正常開口度應該流入的量，會造成流量失控，發生生產事故。

澆鑄過程中水口堵塞和溶損這兩種情況除了對澆鑄生產過程造成影響，也會影響期間產出的鑄坯質量。實際生產中，這兩種情況發生時往往不是最極端的，即堵塞但沒有完全堵死；溶損有時也不顯著。這樣相對應的鑄坯也能產出，但其質量較正常澆鑄的鑄坯為差。

澆鑄過程中塞棒(或者是滑板)開口度的百分比變化同時受到正常操作和異常情況的影響，目前沒有建立一種方法，通過過程參數來判斷出這兩種異常情況，并根據嚴重程度進行評級，進而應用到板坯的質量管理中。